Weiterverarbeitung

Nach dem Schneiden können Blechteile durch verschiedenste Bearbeitungsschritte funktional erweitert oder veredeld werden. Dazu zählen unter anderem Bohren, Senken, Gewinde schneiden, Nieten, Bolzenschweißen, Gravieren sowie chemische Verfahren wie das Beizen. Diese Prozesse ermöglichen eine montagefertige Auslieferung und verbessern Funktion, Optik und Korrosionsbeständigkeit der Bauteile.

Beim Senken wird eine kegelförmige Vertiefung rund um eine Bohrung eingebracht, damit z. B. Schraubenköpfe plan im Blech versenkt werden können. Eingesetzt wird das Senken typischerweise bei Senk- oder Flachkopfschrauben, um eine bündige Oberfläche zu erzielen, etwa bei Gehäuseteilen oder Abdeckungen.

Gewinde werden direkt in das Blechteil geschnitten, sowohl manuell als auch maschinell. Möglich sind Innengewinde in verschiedenen Größen und Toleranzklassen, abhängig von Material und Blechstärke. Alternativ können auch Einpressmuttern, Schweißbolzen oder andere Verbindungselemente verwendet werden.

Neben dem klassischen Gewindeschneiden kommen auch das Gewindeformen zum Einsatz. Dabei wird das Material ohne Spanbildung plastisch verdrängt, was zu höherer Gewindefestigkeit, besseren Oberflächenwerten und erhöhter Prozesssicherheit führt. Dieses Verfahren eignet sich besonders für metallische Werkstoffe mit ausreichender Verformbarkeit, wie etwa Edelstahl, Aluminium oder Kupferlegierungen.

Ein weiteres Verfahren in der Blechbearbeitung ist das Fließbohren (auch Thermobohrverfahren genannt). Hierbei wird mittels rotierender Reibungshitze eine Öffnung in das Blech eingebracht, bei der ein zylindrischer Materialkragen entsteht, der anschließend zur Herstellung eines tragfähigen Gewindes geformt oder geschnitten werden kann. Fließbohren eignet sich hervorragend für dünnwandige Materialien, da es eine größere Gewindetiefe ermöglicht, ganz ohne zusätzliche Verbindungselemente.

Das Bolzenschweißen mit Spitzenzündung ist ein bewährtes Verfahren zur schnellen und dauerhaften Befestigung von Bolzen, Gewindestiften, Stiften oder Hülsen auf metallischen Bauteilen, insbesondere auf dünnen Blechen. Dabei wird der Bolzen durch einen exakt gesteuerten, kurzen Lichtbogen an der Berührungsstelle mit dem Werkstück aufgeschweißt, ohne dass eine Vorbohrung oder Durchdringung des Blechs erforderlich ist.

Bei der Spitzenzündung (auch Spitzzündung genannt) verfügt der Bolzen über eine definierte Zündspitze, die beim Start des Schweißvorgangs abgeschmolzen wird. Diese erzeugt einen punktuellen Kurzzeit-Lichtbogen, der das Werkstück lokal aufschmilzt. Gleichzeitig wird der Bolzen unter Federkraft oder pneumatischem Druck in das Schmelzbad eingetaucht und formschlüssig mit dem Grundmaterial verbunden. Der gesamte Prozess dauert nur wenige Millisekunden und ermöglicht eine thermisch minimal belastende Verbindung, ideal für feine oder verformungsempfindliche Bauteile.

Typische Vorteile des Bolzenschweißens mit Spitzenzündung:

• Keine Vor- oder Nachbearbeitung erforderlich (keine Bohrung, kein Nachschweißen)
• Rückseitig keine Materialbeeinträchtigung, ideal für Sichtflächen
• Hohe Haltekräfte und elektrische Leitfähigkeit der Verbindung
• Schneller, automatisierbarer Prozess, ideal für Serienfertigung
• Geeignet für Bleche ab ca. 0,5 mm Dicke bei Materialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium oder verzinktem Blech

Einsatzbereiche sind unter anderem Schalttafeln, Gerätegehäuse, Blechverkleidungen, Befestigungselemente in der Fördertechnik oder im Maschinenbau. Überall dort, wo Gewindebolzen sicher, unauffällig und effizient angebracht werden müssen, bietet das Spitzenzündungs-Bolzenschweißen eine technisch und wirtschaftlich überzeugende Lösung.

Beizen dient der Entfernung von Zunder, Oxid- und Anlauffarben auf Edelstahloberflächen nach dem Schweißen oder Laserschneiden. Es stellt die korrosionsbeständige Passivschicht wieder her und verbessert die Optik sowie Langlebigkeit des Werkstücks.

Tauchbeizen (chemisch)
Beim Tauchbeizen wird das Bauteil vollständig in ein Beizbad aus Salpeter- und Flusssäure getaucht. Das Verfahren reinigt flächig und tiefgreifend.

Vorteile:
- Gleichmäßige Reinigung auch bei komplexen Geometrien
- Effizient für Serien und Baugruppen
- Passivierung in einem Schritt

Nachteile:
- Chemikalienintensiv (Flusssäure)
- Höherer Umwelt- und Arbeitsschutzaufwand

Elektrolytisches Beizen
Hier wird ein Elektrolyt gezielt auf die Oxidschicht (z. B. an Schweißnähten) aufgetragen und mit Strom aktiviert. Die Schicht wird lokal abgetragen.

Vorteile:
- Punktgenau und materialsparend
- Umweltfreundlicher (ohne Flusssäure)
- Ideal für Sichtflächen und Einzelteile

Nachteile:
- Weniger effizient bei großen Flächen
- Höherer manueller Aufwand

Blindnieten ist ein mechanisches Fügeverfahren zur dauerhaften Verbindung von Blechteilen, das besonders dann eingesetzt wird, wenn der Zugang zur Rückseite der Bauteile eingeschränkt oder nicht möglich ist. Der Begriff „Blind“ bezieht sich darauf, dass nur von einer Seite gearbeitet wird, was ideal für geschlossene Profile, Gehäuse oder schwer zugängliche Konstruktionen ist.

Beim Setzvorgang wird ein hohler Niet in eine vorgebohrte Öffnung eingesetzt. Durch das Anziehen des Dornes mit einer Blindnietzange oder Setzmaschine verformt sich das Nietende auf der Rückseite und bildet einen Schließkopf. Sobald die erforderliche Klemmkraft erreicht ist, bricht der Dorn an einer definierten Sollbruchstelle ab und es entsteht eine kraft- und formschlüssige Verbindung, ohne Wärmebeeinflussung des Werkstoffs.

Vorteile des Blindnietens
- Einseitiger Zugang ausreichend, besonders geeignet für Hohlkörper und Verkleidungen
- Keine thermische Belastung, keine Verfärbungen oder Spannungen im Material
- Schneller, reproduzierbarer Prozess, ideal für Serienfertigung
- Geeignet für unterschiedliche Materialkombinationen (z. B. Aluminium auf Edelstahl)

Mögliche Einschränkungen
- Keine lösbare Verbindung, nicht wiederverwendbar
- Mechanisch belastete Verbindungen erfordern ggf. spezielle Struktur- oder Hochfestniete